El material resultante muestra una alta resistencia mecánica, estabilidad al contener líquidos y resistencia a la luz ultravioleta. Es un bioplástico nuevo desarrollado aprovechando subproductos de la madera, según un estudio publicado en Nature Sustainability.

También se puede reciclar o biodegradar de forma segura en el entorno natural, y tiene un menor impacto medioambiental durante el ciclo de vida en comparación con los plásticos a base de petróleo y otros plásticos biodegradables.

Polvo de madera descartado

Los investigadores utilizaron un polvo de madera, un residuo de procesamiento que generalmente se descarta como desperdicio en los aserraderos, y deconstruyeron la estructura suelta y porosa del polvo con un solvente eutéctico profundo biodegradable y reciclable (DES).

Según explica Yuan Yao, profesor asistente de ecología industrial y sistemas sostenibles en la Escuela de Medio Ambiente de la Universidad de Yale (YSE):

Hay muchas personas que han intentado desarrollar este tipo de polímeros en plástico, pero los hilos mecánicos no son lo suficientemente buenos para reemplazar los plásticos que usamos actualmente, que están hechos principalmente de combustibles fósiles. Hemos desarrollado un proceso de fabricación sencillo y directo que genera plásticos a base de biomasa a partir de la madera, pero también plástico que también ofrece buenas propiedades mecánicas.

Si bien el proceso actualmente utiliza subproductos de la madera en la fabricación, los investigadores señalan que son conscientes de que la producción a gran escala podría requerir el uso de cantidades masivas de madera, lo que podría tener implicaciones de gran alcance en los bosques, por ello el equipo de investigación continúa investigando es el impacto potencial en los bosques si se amplía la fabricación de este bioplástico.

Un grupo del Laboratorio de Ciencias de la Computación e Inteligencia Artificial del MIT (CSAIL) ha desarrollado recientemente un nuevo sistema para imprimir dispositivos y robots funcionales hechos a medida, sin intervención humana.

Su único sistema utiliza una receta de tres ingredientes que permite a los usuarios crear geometría estructural, imprimir trazos y ensamblar componentes electrónicos como sensores y actuadores.

LaserFactory

LaserFactory, que así ha sido bautizado el sistema, tiene dos partes que funcionan conjuntamente: un conjunto de herramientas de software que permite a los usuarios diseñar dispositivos personalizados y una plataforma de hardware que los fabrica.

LaserFactory corta automáticamente la geometría, libera plata para las trazas de circuitos, selecciona y coloca componentes y finalmente trata la plata para hacer que las trazas sean conductoras, asegurando los componentes en su lugar para completar la fabricación.

Uno de los desarrolladores, Martin Nisser, señala que este tipo de 'ventanilla única' podría ser beneficiosa para los desarrolladores de productos, fabricantes, investigadores y educadores que buscan realizar prototipos rápidamente de dispositivos portátiles, robots, drones y otros productos electrónicos impresos.

Como se observa en el video del Laboratorio de Ciencias de la Computación e Inteligencia Artificial (CSAIL) del MIT que muestra el sistema, un dron puede despegar justo después de ser concebido por LaserFactory:

Hacer que la fabricación sea económica, rápida y accesible para un profano sigue siendo un desafío. Al aprovechar las plataformas de fabricación ampliamente disponibles, como las impresoras 3D y las cortadoras láser, LaserFactory es el primer sistema que integra estas capacidades y automatiza la línea completa para fabricar dispositivos funcionales en un sistema.

Los investigadores planean refinar LaserFactory mejorando la calidad y la fidelidad de las trazas de los circuitos para que el sistema pueda construir dispositivos más complejos y densos.

Los asistentes a restaurantes en Singapur pronto tendrán la oportunidad de comer nuggets de pollo cultivados en biorreactores.

De esta manera, se ha dado luz verde al primer producto cárnico cultivado en laboratorio para consumo humano. En la histórica aprobación, los reguladores de Singapur han otorgado a Eat Just, una startup con sede en San Francisco, el derecho a vender pollo cultivado, en forma de nuggets de pollo.

Seguridad garantizada

El organismo regulador de Singapur reunió un panel de siete expertos en toxicología alimentaria, bioinformática, nutrición, epidemiología, política de salud pública, ciencia de los alimentos y tecnología de los alimentos a fin de evaluar cada etapa del proceso de fabricación de Eat Just y asegurarse así de que el pollo es seguro para el consumo humano.

La decisión de Singapur podría impulsar la primera ola de aprobaciones regulatorias en todo el mundo.

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Esta es la primera carne que se consigue producir en el espacio

"Se incluyó detalles sobre la pureza, identidad y estabilidad de las células de pollo durante el proceso de fabricación, así como una descripción detallada del proceso de elaboración que demostró que el pollo cultivado recolectado cumplía con los controles de calidad del riguroso sistema de control de seguridad alimentaria", aseguró la compañía.

La carne cultivada se elabora así: las células se toman de un animal, a menudo mediante una biopsia o de una línea celular animal establecida. A continuación, estas células se alimentan con un caldo de nutrientes y se colocan en un biorreactor, donde se multiplican hasta que hay suficientes.

El problema es que este tipo de carne todavía es cara de fabricar. Así que los primeros productos de pollo de Just usan células de pollo cultivadas mezcladas con proteína vegetal, aunque no se ha especificado en qué proporción.

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Según el IPCC, para combatir el cambio climático hay que comer menos carne

Por el momento, se han fundado un gran número de nuevas empresas utilizando variaciones de este enfoque, con la creencia de que la carne cultivada atraerá a los flexitarianos: personas que desean reducir la cantidad de carne que comen por razones éticas o ambientales, pero no quieren renunciar a ella del todo.

Por ejemplo, Memphis Meats, que cuenta con Bill Gates, Richard Branson y el fabricante de carne tradicional Tyson Foods entre sus muchos inversores, se ha asociado con varias otras empresas, incluidos Just y los fabricantes de mariscos cultivados BlueNalu y Finless Foods, para formar un grupo de presión está trabajando con los reguladores estadounidenses para obtener la aprobación de sus productos.

Todos los seres humanos parten de una sola célula que luego se divide para eventualmente formar el embrión. Dependiendo de las señales enviadas por sus células adyacentes, estas células divididas se desarrollan o diferencian en tejidos u órganos específicos.

En la medicina regenerativa, controlar esa diferenciación en el laboratorio resulta crucial, ya que las células madre podrían diferenciarse para permitir el crecimiento de órganos in vitro y reemplazar las células adultas dañadas.

Cuerpos embrioides

Un enfoque común que adoptan los científicos al diferenciar las células madre es mediante el uso de estimuladores químicos. Alternativamente, inspirado por el proceso natural de desarrollo celular, otro método implica el empaquetado de células madre en pequeños agregados celulares, o esferas llamadas cuerpos embrioides.

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Investigadores suizos han encontrado una manera de procesar la celulosa mediante la impresión 3D

Sin embargo, dado que los científicos no han podido controlar los parámetros necesarios, han tenido que producir laboriosamente una gran cantidad de cuerpos embrioides y seleccionar los específicos con características adecuadas.

Para abordar este desafío, los investigadores de la Universidad de Tecnología y Diseño de Singapur (SUTD) recurrieron a la fabricación aditiva para controlar la diferenciación de células madre en cuerpos embrioides. Su estudio ha sido publicado en Bioprinting.

Adoptando un enfoque multidisciplinario mediante la combinación de los dominios de investigación de fabricación 3D y las ciencias de la vida, se imprimieron en 3D varios dispositivos físicos a microescala con geometrías finamente ajustadas.

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Así funciona este nuevo método de alta precisión para imprimir en 3D objetos pequeños y blandos

En el estudio, regularon con éxito los parámetros para mejorar la producción de cardiomiocitos, células que se encuentran en el corazón.

Según el investigador principal asistente, Javier G. Fernández, de SUTD:

El campo de la fabricación aditiva está evolucionando a un ritmo inigualable. Estamos viendo niveles de precisión, velocidad y costo que eran inconcebibles hace solo unos años. Lo que hemos demostrado es que la impresión 3D ha alcanzado ahora el punto de la precisión geométrica donde es capaz de controlar el resultado de la diferenciación de células madre. Y al hacerlo, estamos impulsando la medicina regenerativa para avanzar más junto con el ritmo acelerado de la industria de fabricación aditiva.

Se considera tradicionalmente que el primer proceso de fabricación del papel fue desarrollado por el eunuco Cai Lun, consejero del emperador He de la dinastía Han Oriental, en el s. II a. C. Durante unos 500 años, el arte de la fabricación de papel estuvo limitado a China.

Y ahora son precisamente ellos los que regresan con una importante innovación para el papel: ahora será resistente al fuego y al agua.

Papel (casi) indestructible

Este papel resistente al fuego y al agua ha sido desarrollado por investigadores del Instituto de Cerámica de Shanghai, añadiendo para ello una forma de calcio llamada hidroxiapatita, que se encuentra en el esmalte de los dientes de los animales y los huesos, para cambiar la estructura del papel y darle propiedades especiales.

Así, este papel, según sus creadores, resiste no solo el agua, sino el café, el zumo o el té, y también el calor de hasta 200 grados centígrados. Los investigadores han solicitado la patente y se espera que estará en el mercado en tres años.

Ahora que se ha abierto una cafetería inspirada en Breaking Bad, gracias al micromecenazgo de Kickstarter (aunque en un lugar como Estambul), vale la pena recuperar una de las escenas mímitas de la serie. Justo cuando Walter White, AKA Heisenberg, debe entregar una bolsa de meta de su propia fabricación. En realidad, en la bolsa no hay meta, sino fulminato de mercurio, un explosivo sensible, que puede ser activado por la presión.

White lanza la bolsa contra el suelo y su contenido hace explotar toda la estancia, y medio edificio, lo que permite escapar a White. Pero ¿esto es posible? En Cazadores de mitos, que dedicaron un capítulo especial a la serie para los amantes de la química (y los aficionados a las nuevas series en general), trataron de conseguirlo. Y, aunque no lograron activar el explosivo tirándolo en el piso, de hecho demolieron una casa con él. El resultado lo tenéis en el próximo vídeo:

Pero la experta en química orgánica Donna Nelson, asesora del programa, ha explicado que la serie evita mostrar el proceso completo de fabricación de la droga. Sin embargo, trata de ser rigurosa en todos los aspectos que se muestran sobre química. Por ejemplo, muchos de los químicos que se usan en la serie están correctamente nombrados. Debido, no obstante, al tamaño de los cristales que lleva en la bolsa Walter White, lo más probable es que todo hubiera explotado antes de llegar al piso.

La policaprolactona (PCL) es un poliéster alifático biodegradable con un bajo punto de fusión de alrededor de 60°C y una temperatura de transición vítrea de alrededor de -60°C. Frecuentemente es usado como aditivo para otros polímeros. Al tener un bajo punto de fusión, es utilizado como un plástico capaz de ser moldeado a mano, útil para la fabricación de prototipos, reparación de piezas plásticas y confección de artesanías. En este último ámbito es donde resulta más divertido.

Por ello, algunos nombres de marca comerciales usados ​​que usan este material son Hand Moldable Plastic, Mold-Your-Own Grips, Simple-Plastic, InstaMorph, Shapelock, Missing Link y Friendly Plastic en los Estados Unidos, Polymorph en el Reino Unido, Plastimake en Australia, Protoplast en los Países Bajos, Plastiform en Francia y Plastypoly en España. En el vídeo que podéis ver a continuación observaréis hasta qué punto se puede llegar con pequeños modelados, fabricación de piezas, reparación de objetos de plástico... como si fuera un material de ciencia ficción.

Vía | Vyaweb

Uno de los grandes logros del progreso, sobre todo en el ámbito tecnológico, reside de la idea anti-romántica y anti-artesanal de la distribución de trabajo en una cadena de montaje o de la fabricación en serie.

A todos nos gusta un objeto que se ha fabricado exclusivamente para nosotros, desde principio a fin, por unas manos expertas y abaciales. Sin embargo, ese capricho debe pagarse en forma de: más dinero, más problemas ecológicos (porcentualmente hablando) y más obstáculos para la mayoría. Es decir, justo lo que sucede con los que abogan por vivir en el campo en vez de ciudades, cada uno con su huerto orgánico.

La mejor forma de representar los problemas de la producción artesanal frente a la fabricación en serie es contando la historia de un simple tornillo. La historia se remonta a la década de 1860, cuando un tal William Sellers, que era el ingeniero mecánico más prestigioso de la época, se embarcó en una campaña para lograr que Estados Unidos adoptara un sistema normalizado de roscas (concretamente el sistema que él mismo había inventado, vaya).

Su campaña no era ningún capricho: en aquella época, cada tornillo de Estados Unidos se había fabricado a mano por un mecánico. Esta escasez de tornillos (como se fabricaban uno a uno, no había demasiados) originaba una situación de la que se aprovechaban económicamente los mecánicos.

A juicio de los mecánicos, la fabricación en masa de tornillos era una aberración, deshumanizaba los tornillos, y encima mandaría a mucha gente al paro (¿Os suenan estos argumentos? Exacto, son los que se aducen frente a cualquier innovación tecnológica que mecaniza la fabricación de un objeto, ya esté compuesto por átomos o por bits).

Es decir, que los mecánicos de la época querían mantener una escasez artificial de tornillos para tener un sustento de vida. Preferían eso a cambiar de modelo de negocio, o incluso de forma de ganarse la vida. No importaba, según ellos, el engorro de acudir a un mecánico cada vez que se quisiera arreglar o sustituir un tornillo. Tampoco importaba que eso te condenara a acudir al mismo mecánico, porque otro quizá te entregaba un tornillo con otras características.

Los mecánicos, muy románticos ellos, no deseaban que los tornillos se hicieran intercambiables, porque entonces los mecánicos también lo serían, y los consumidores empezarían a fijarse más en los precios. Pero Sellers no se sentía conmovido por esas zozobras, así que se puso a diseñar un tornillo que fuera más fácil, rápido y barato de fabricar que cualquier otro, tal y como explica James Surowiecki en Cien mejor que uno:

Sus tornillos encajaban en la nueva economía que primaba la rapidez, el volumen de producción y la reducción de costes. En vista de lo que estaba en juego, sin embargo, y teniendo en cuenta la fuerte cohesión el gremio de los mecánicos, Selles comprendió que necesitaría relaciones e influencias para afectar a las decisiones del público. Durante los cinco años siguientes se dirigió a los usuarios más influyentes, como los ferrocarriles de Pensilvania y la Armada estadounidense, dando así un primer impulso a sus tornillos. Cada cliente nuevo mejoraba la probabilidad del triunfo definitivo de Sellers. Transcurrida apenas una década, el tornillo de Sellers estaba a punto de convertirse en un estándar nacional, sin lo cual habría sido difícil o imposible inventar la cadena de montaje. En cierta medida, la de Sellers fue una de las contribuciones más importantes al nacimiento de la moderna producción en masa.

La tela metálica, también conocido como malla o redes hexagonales, es una malla de alambre tejido. El material más común con que se fabrica es hilo de acero.

El vídeo muestra cómo se teje la malla de alambre para jaulas de aves de corral.

Aunque es un poco ruidoso ¡quedarás hipnotizado!

Vía | The Kid Should See This

La fibra óptica es el material que constituye la base de las modernas redes de telecomunicaciones de alta capacidad. Una fibra óptica no es más que un larguísimo filamento de vidrio, tan fino que es perfectamente flexible, debidamente protegido por una camisa plástica. A traves de estos haces se transmiten, mediante un láser acoplado, señales luminosas que se detectan en el destino.

Pero evidentenente, para tener una gran capacidad de transmisión a larga distancia, la fibra debe tener unas características muy particulares. La fabricación de fibra óptica es un proceso de alta tecnología. Tengamos en cuenta que el grosor estándar de la fibra es 125 micras (aproximadamente el doble que un cabello humano) y el núcleo es de unas 8 micras (en fibras monomodo, que son las usadas para comunicaciones a larga distancia). Y evidentemente, es crítico mantener la pureza y la regularidad del núcleo.

Todo ello convierte la fabricación de fibra en un proceso complicado. Sin embargo, el fundamento es sencillo (y es una idea brillante). Se trata de construir grandes tubos de vidrio que reproducen a escala macroscópica la estructura de la fibra. Estos tubos se llaman preformas. Posteriormente, la preforma se va fundiendo y estirando hasta que obtenemos un filamento alargado cuyo fino diámetro reproduce a escala microscópica la preforma original.

El proceso de fabricación de las preformas no es en absoluto sencillo ya que evidentemente no estamos hablando de simple vidrio, sino de unas características muy concretas y una extrema pureza. Un modo de fabricación de preformas es el que os mostramos en el siguiente vídeo del Discovery Channel (hay un grave error de doblaje, cuando dice ‘silicona’ en realidad quiere decir ‘sílice’, en inglés silica).

En este proceso, se parte de barras de vidrio huecas, que se bañan en un gas que contiene las partículas de lo que será el futuro núcleo. Calentando hasta mil grados, estas partículas comienzan a fundirse hasta que el tubo hueco colapsa y forma una vara maciza con la estructura deseada: la preforma.

Una vez hechas las preformas, se colocan verticalmente y se calientan hasta que se van fundiendo formando un hilillo continuo. De una preforma se sacan kilómetros y kilómetros de fibra. Este proceso, a pesar de la sencillez de la idea, es muy complejo y delicado, ya que hay que garantizar que el flujo se mantiene constante, que el hilo mantiene un grosor de 125 micras y que no se producen tensiones excesivas. Durante esta fase además se aprovecha para crear una capa protectora sobre el vidrio.

La fibra óptica se enrolla en grandes bobinas. Las grandes redes de comunicación usan haces de varias fibras agrupadas en un cable tan grueso como un cable eléctrico pero capaces de transmitir una cantidad de información mucho mayor, a distancias muchísimo mayores y con un menor gasto de potencia.